La tercera fase de la Programación de Operaciones a muy corto plazo, en la que se determinan los momentos de comienzo y fin de las actividades de cada Centro de Trabajo, así como de las Operaciones de cada pedido para la secuenciación realizada, es la Programación Detallada.
En ocasiones, el detalle de los momentos de comienzo y fin de las operaciones se habrá desarrollado durante el proceso de secuenciación; en otras, sin embargo, sólo se conocerá la secuencia de entrada en cada CT, pudiéndonos encontrar con las dos situaciones que comentaremos a continuación.
Programación hacia delante y hacia atrás.
Si se ha determinado la secuencia de entrada de todos los pedidos e todas las máquinas, ahora será necesario establecer los momentos de entrada y salida en las mismas. La forma de hacerlo podría ser empleando una opción hacia delante o hacia detrás. La diferencia será que, ahora, los Tiempos de Cola vendrán marcados por la secuencia de procesamiento de los pedidos ya establecida y que, de cara a lograr el cumplimiento de las fechas de entrega, la capacidad disponible de los CT podría aumentarse mediante el uso de medidas de ajuste temporal. Posteriormente, bastaría ordenarlas para cada CT con objeto de establecer el documento que servirá de referencia al encargado del mismo. También podría reflejarse en un gráfico de Gantt.
Listas de expedición.
Si se ha determinado sólo cuál es el próximo trabajo a procesar en cada CT, no es posible realizar una programación tan pormenorizada. Esto se debe a que hasta que el trabajo seleccionado no esté próximo a acabarse, no se determinará el siguiente a procesas en el CT; ello implica que no conoceremos hasta entonces cuál va a ser el valor real de su Cola de Espera y, por tanto, cuándo comenzarán y terminarán sus operaciones restantes. Este problema se salva mediante el uso de la Lista de Expedición.
En esta lista de pueden incluir también los próximos pedidos planificados a emitir que tienen que pasar por el CT. Por supuesto, es necesario que todo el procedimiento esté informatizado y conectado con la Planificación de Materiales. De esta forma, los posibles cambios en las circunstancias de los distintos pedidos podrán ser rápidamente asumidos e incluidos al recalcular la Regla de Prioridad para reelaborar las Listas de Expedición (si las operaciones son de corta duración, éstas podrán ser calculadas, por ejemplo, cada 8 horas).
Diariamente se remitirá su Lista de Expedición a cada CT, de forma que el encargado sabrá el trabajo que ha de acometer. Además conocerá qué pedidos vendrán a continuación, dónde se encuentran y qué carga van a generar. Ello le permitirá coordinar su actividad con otros CT; por ejemplo, si termina un pedido y ha de esperar que le llegue otro para empezar a trabajar, puede ver cuál va a ser el próximo a procesar y llevar a cabo la preparación correspondiente, o incluso dirigirse al CT en que se encuentra ahora y tomar, en su caso, la parte del mismo que esté acabada, comenzando sobre él su actividad, evitando con ello, tiempos ociosos. Sabrá, pues en cada momento, qué operaciones de qué pedidos ha de realizar para lograr cumplir las fechas de entrega (supuesto un ratio crítico mayor que uni( y, con ello, los planes de nivel superior.
LA PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES A CAPACIDAD FINITA.
Todas las técnicas analizadas anteriormente, programan las operaciones partiendo de las prioridades de los pedidos planificados, que no consideran como limitación la capacidad disponible en los CT, aunque realmente era una restricción enunciada en el problema. Por ello caerían dentro de la denominada Programación a capacidad infinita, o simplemente técnicas de carga infinita (Infinite Liading). Una orientación diferente la constituye la Programación a Capacidad Disponible finita (o, simplemente, técnicas de carga finita (Finite Loading), en la que las operaciones se programan sin asignar nunca carga por encima de la disponible en el CT; ésta es asignada período a período, obteniéndose un programa detallado para cada trabajo y cada centro. Ello puede hacer variar las fechas previamente planificadas de los pedidos.
El término de capacidad infinita da a entender que se supone una capacidad ilimitada. Sin embargo, esto no es realmente así, pues la consideración de la capacidad disponible se ha realizado en los diversos niveles de planificación de capacidad para el Plan Agregado y Plan Maestro de la Producción. Además, si la obtención en su fecha de los pedidos programados implicó carga por encima de la disponible, esto debió ser detectado por CRP tras la Planificación de Materiales; de esta forma, o bien para el período considerado se aumentaron las disponibilidades o bien se modificó dicho Plan. En última instancia, la posible falta de capacidad deberá ser detectada por el Control Input/Output varias semanas antes de que se produzca. En definitiva, para la Programación de Operaciones a muy corto plazo sólo quedas los pequeños reajustes de capacidad. Por todo ello, en este enfoque la capacidad disponible se considera como algo flexible (no ilimitado), que puede ser ajustado según las circunstancias (al menos en cierta medida).
En el caso de capacidad finita también se tiene en cuenta la limitación, con la diferencia de que, además, aquí se considera fija. De hecho, el Programa de Operaciones obtenido con cualquier técnica de secuenciación de las antes descritas algoritmos de cálculo, difícilmente comprensibles para los que no conocen muy a fondo el software. Por dicha causa, el resultado puede ser la obtención de programas en los que no se sabe cómo y por qué has sido generados de una cierta forma.
El programa de operaciones obtenido sólo tendrá validez durante un corte período de tiempo, puesto que siempre hay imponderables que pueden ocurrir. Para evitar que la acumulación de desviaciones haga inservible el programa, es necesaria la reprogramación continuada. Ello puede ser un serio problema, dado que "el método de carga finita puede ocupar diez veces más tiempo de ordenador que el que se invierte en el control de planta con la programación de prioridades". Aunque la velocidad de los ordenadores ha cambiado notablemente, no cabe duda de que, en los casos complejos, la reprogramación diaria con este tipo de sistemas se vuelve lenta y costosa.
Como se puede apreciar, la carga que un sistema de este tipo genera en los ordenadores, la gran cantidad de información que requiere y lo difícil que puede resultar llevarlo a la práctica e interpretar los resultados que produce, son serios inconvenientes. A ellos podemos añadir otros problemas adicionales:
En ocasiones, el detalle de los momentos de comienzo y fin de las operaciones se habrá desarrollado durante el proceso de secuenciación; en otras, sin embargo, sólo se conocerá la secuencia de entrada en cada CT, pudiéndonos encontrar con las dos situaciones que comentaremos a continuación.
Programación hacia delante y hacia atrás.
Si se ha determinado la secuencia de entrada de todos los pedidos e todas las máquinas, ahora será necesario establecer los momentos de entrada y salida en las mismas. La forma de hacerlo podría ser empleando una opción hacia delante o hacia detrás. La diferencia será que, ahora, los Tiempos de Cola vendrán marcados por la secuencia de procesamiento de los pedidos ya establecida y que, de cara a lograr el cumplimiento de las fechas de entrega, la capacidad disponible de los CT podría aumentarse mediante el uso de medidas de ajuste temporal. Posteriormente, bastaría ordenarlas para cada CT con objeto de establecer el documento que servirá de referencia al encargado del mismo. También podría reflejarse en un gráfico de Gantt.
Listas de expedición.
Si se ha determinado sólo cuál es el próximo trabajo a procesar en cada CT, no es posible realizar una programación tan pormenorizada. Esto se debe a que hasta que el trabajo seleccionado no esté próximo a acabarse, no se determinará el siguiente a procesas en el CT; ello implica que no conoceremos hasta entonces cuál va a ser el valor real de su Cola de Espera y, por tanto, cuándo comenzarán y terminarán sus operaciones restantes. Este problema se salva mediante el uso de la Lista de Expedición.
En esta lista de pueden incluir también los próximos pedidos planificados a emitir que tienen que pasar por el CT. Por supuesto, es necesario que todo el procedimiento esté informatizado y conectado con la Planificación de Materiales. De esta forma, los posibles cambios en las circunstancias de los distintos pedidos podrán ser rápidamente asumidos e incluidos al recalcular la Regla de Prioridad para reelaborar las Listas de Expedición (si las operaciones son de corta duración, éstas podrán ser calculadas, por ejemplo, cada 8 horas).
Diariamente se remitirá su Lista de Expedición a cada CT, de forma que el encargado sabrá el trabajo que ha de acometer. Además conocerá qué pedidos vendrán a continuación, dónde se encuentran y qué carga van a generar. Ello le permitirá coordinar su actividad con otros CT; por ejemplo, si termina un pedido y ha de esperar que le llegue otro para empezar a trabajar, puede ver cuál va a ser el próximo a procesar y llevar a cabo la preparación correspondiente, o incluso dirigirse al CT en que se encuentra ahora y tomar, en su caso, la parte del mismo que esté acabada, comenzando sobre él su actividad, evitando con ello, tiempos ociosos. Sabrá, pues en cada momento, qué operaciones de qué pedidos ha de realizar para lograr cumplir las fechas de entrega (supuesto un ratio crítico mayor que uni( y, con ello, los planes de nivel superior.
LA PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES A CAPACIDAD FINITA.
Todas las técnicas analizadas anteriormente, programan las operaciones partiendo de las prioridades de los pedidos planificados, que no consideran como limitación la capacidad disponible en los CT, aunque realmente era una restricción enunciada en el problema. Por ello caerían dentro de la denominada Programación a capacidad infinita, o simplemente técnicas de carga infinita (Infinite Liading). Una orientación diferente la constituye la Programación a Capacidad Disponible finita (o, simplemente, técnicas de carga finita (Finite Loading), en la que las operaciones se programan sin asignar nunca carga por encima de la disponible en el CT; ésta es asignada período a período, obteniéndose un programa detallado para cada trabajo y cada centro. Ello puede hacer variar las fechas previamente planificadas de los pedidos.
El término de capacidad infinita da a entender que se supone una capacidad ilimitada. Sin embargo, esto no es realmente así, pues la consideración de la capacidad disponible se ha realizado en los diversos niveles de planificación de capacidad para el Plan Agregado y Plan Maestro de la Producción. Además, si la obtención en su fecha de los pedidos programados implicó carga por encima de la disponible, esto debió ser detectado por CRP tras la Planificación de Materiales; de esta forma, o bien para el período considerado se aumentaron las disponibilidades o bien se modificó dicho Plan. En última instancia, la posible falta de capacidad deberá ser detectada por el Control Input/Output varias semanas antes de que se produzca. En definitiva, para la Programación de Operaciones a muy corto plazo sólo quedas los pequeños reajustes de capacidad. Por todo ello, en este enfoque la capacidad disponible se considera como algo flexible (no ilimitado), que puede ser ajustado según las circunstancias (al menos en cierta medida).
En el caso de capacidad finita también se tiene en cuenta la limitación, con la diferencia de que, además, aquí se considera fija. De hecho, el Programa de Operaciones obtenido con cualquier técnica de secuenciación de las antes descritas algoritmos de cálculo, difícilmente comprensibles para los que no conocen muy a fondo el software. Por dicha causa, el resultado puede ser la obtención de programas en los que no se sabe cómo y por qué has sido generados de una cierta forma.
El programa de operaciones obtenido sólo tendrá validez durante un corte período de tiempo, puesto que siempre hay imponderables que pueden ocurrir. Para evitar que la acumulación de desviaciones haga inservible el programa, es necesaria la reprogramación continuada. Ello puede ser un serio problema, dado que "el método de carga finita puede ocupar diez veces más tiempo de ordenador que el que se invierte en el control de planta con la programación de prioridades". Aunque la velocidad de los ordenadores ha cambiado notablemente, no cabe duda de que, en los casos complejos, la reprogramación diaria con este tipo de sistemas se vuelve lenta y costosa.
Como se puede apreciar, la carga que un sistema de este tipo genera en los ordenadores, la gran cantidad de información que requiere y lo difícil que puede resultar llevarlo a la práctica e interpretar los resultados que produce, son serios inconvenientes. A ellos podemos añadir otros problemas adicionales:
- Consideran perfectamente predecible la llegada de las cargas a los CT, lo cual será cierto en pocas ocasiones (tanto menos cuanto más largo sea el período programado).
- Provocan continuas revisiones del PMP.
- No determinan la capacidad necesaria, sino que distribuye la existente; por tanto, la empresa nunca sabrá si le interesa o no aumentar la capacidad o en qué medida.
