PROYECTOS

ÍNDICE:

1. Diseño e implantación de un ERP en una empresa del sector madera.
2. Implantación de nueva línea de fabricación de producto intermedio en empresa del sector de la madera.
3. Puesta en marcha y gestión integral de nueva sección productiva.
4. Asistencia técnica para la elaboración de un plan logístico de gestión de los residuos sólidos portuarios de Galicia.

Diseño e implantación de un ERP en una empresa del sector madera.

El proyecto consistió primeramente en definir junto con el fabricante las partes de que debía constar cada uno de los módulos del ERP. Una vez definidas, la implantación se comenzó por la administración y posteriormente se implantó simultáneamente en almacenes y producción, para finalizar con el módulo de compras.

DESCRIPCIÓN

Los módulos se diseñaron para englobar los siguientes contenidos:

Módulo Comercial: este módulo se encargaría de las actividades típicas de la gestión comercial, abarcando las funciones básicas de definición de clientes y sus unidades de negocio (instalaciones productivas, tiendas, ...), elaboración de ofertas y recepción de pedidos, el proceso de venta o facturación, generación de recibos para el cobro de facturas y gestión de remesas.

Módulo de Almacén: sustentará, por una parte, la creación de los propios almacenes y de sus características principales, y por otro, la definición de las fichas de almacén de los artículos que forman parte de la estructura productiva de la empresa, es decir, desde las materias primas, pasando por los productos intermedios, hasta los productos terminados. También se encuadra en este módulo lo relativo a los diferentes movimientos de entrada y salida de materiales, como pueden ser las entradas y devoluciones de clientes, traspasos entre almacenes y los ajustes o regularizaciones.

Módulo de Producción: este módulo soportará las principales actividades relacionadas con el área de producción. Se define un submódulo orientado a la definición de datos:

Definición de centros de trabajo: se establecen los recursos materiales ligados a la fabricación, estableciendo una estructura en la que la unidad elemental corresponde a las máquinas, integradas en líneas de fabricación y éstas a su vez, en naves.
Asignación de recursos humanos: en este proceso se establecen los aspectos relacionados con la producción y la gestión de personal, asignando cada uno de ellos a una línea de fabricación, turno, etc., y permitir así el análisis de capacidades de trabajo, rendimientos, etc.

Planificación de la producción: el primero de los submódulos operativos se encargará de realizar los planes de producción, es decir, las cantidades a fabricar de producto terminado en un determinado período, a partir de los pedidos en firme y de las previsiones y teniendo en cuenta los stocks existentes.

Programación de la producción: una vez validada la planificación, este submódulo llevará a cabo la planificación de necesidades de material (MRP), generando a su vez, órdenes de trabajo apoyándose en la lista de materiales y operaciones de los artículos a fabricar en la programación. Dichas órdenes incluirán información sobre la cantidad a fabricar, centros de trabajo, fecha de inicio y fin, tiempo estimado, etc... Este submódulo generará información sobre la que se apoyará el módulo de compras y aprovisionamientos.

Análisis de la capacidad y carga de trabajo: apoya al submódulo de programación, permitiendo evaluar la carga de trabajo correspondiente a las órdenes derivadas del anterior submódulo y posibilitando la simulación de alternativas que consigan una ocupación del taller adecuada.

Definición de fichas técnicas: conforma uno de los pilares de este módulo. En esta sección se definen, además de información general del artículo (como su identificación, lotes, rendimientos, etc.), su estructura de materiales, es decir, su lista de materiales (composición) y las operaciones involucradas en su proceso productivo como consecuencia o no de su lista de materiales, es decir, su lista de operaciones (tiempos hombre y máquina, lotes, etc.).

Lanzamiento de órdenes de trabajo: este proceso generará la documentación para poner en marcha el proceso de producción y permitir su posterior seguimiento.

Control de producción: este proceso constituye el cierre del Módulo de Producción. Permite realizar un seguimiento y control hasta que los trabajos previstos se vean finalizados. Este proceso abarca, los vales de materiales por un lado, y los partes de trabajo por otro.

Módulo de Compras y Aprovisionamientos: en este módulo se contempla todo lo relativo a proveedores, desde su definición, hasta la emisión y seguimiento de las órdenes de compra generadas a partir de las necesidades de fabricación, además del proceso de facturación de compra y generación de recibos a partir de facturas de proveedores.

IMPLANTACIÓN:

Lo primero que se hizo fue agrupar toda la actividad de la empresa en familias de productos. Cada una de estas familias se parametrizó de forma que cada uno de los artículos fabricados tuviera un código numérico  y descripción únicos.

El objetivo de este proceso es definir el "generador dinámico" de códigos para cada artículo, de manera que se pudiera generar el código de cada artículo en tiempo real a la hora de introducir un pedido en el sistema. Este proceso resultó ser clave para el correcto funcionamiento de todo el sistema, dado que la información implícita en cada artículo sería utilizada en casi todos los procesos posteriores (gestión comercial, almacén, producción y compras).

Una vez definidos los codificadores para cada familia de artículos, se formó a todo el personal encargado de la gestión comercial: personal encargado de introducir pedidos, realización de presupuestos, generación de albaranes, facturación, y gestión financiera (generación de recibos de cobro y remesas).

La implantación en producción y almacén se produjo en paralelo. Se formó a todo el personal de almacén en uso del módulo de Almacén de la aplicación. Se implantó un punto de control, que permitiría poder listar el pendiente de fabricar de cada pedido y/o programación mediante ell uso de un pistola lectora de códigos de barras. Cada artículo que entraba en el almacén se leería con la pistola su correspondiente etiqueta con un código de barras que incluía toda la información del artículo en cuestión (código, descripción, pedido, programación, cliente, fecha de alta, etc.).

Esta etiqueta se generaba y pegaba en un punto estratégico del proceso de producción, por el que todos los artículos pasaban. Periódicamente realizarían un volcado de la pistola para actualizar la información de los fabricados en el sistema.

Para poner en marcha el módulo de producción, se definieron los centros de trabajo y se asignaron los recursos humanos en cada uno de ellos.

El trabajo sin duda más costoso fue la definición de las fichas técnicas. Lo que se pretendía era generar todas las necesidades de fabricación de una programación, con solo pulsar un botón. Para ello hubo que definir todas las familias de productos intermedios y materias primas que formarían parte del proceso de fabricación de cada una de las familias parametrizadas en la gestión comercial. Pero el proceso iba mucho más allá. Dentro de cada artículo había múltiples casos; en función del valor de uno o de varios parámetros, se podía dar el caso de que la lista de operaciones fuera diferente, o que llevara un determinado componente que otro artículo de la misma familia no llevaría.

Se utilizó un generador de expresiones lógicas del tipo AND/OR en las que entraban en juego los valores de los parámetros en varios niveles padre/hijo.

Con las operaciones pasaba lo mismo. En función de los valores de determinados parámetros, la ruta de fabricación variaba y con ella las operaciones necesarias en cada caso con los tiempos de fabricación asociados a cada una.

De esta forma se consiguió elaborar las listas de materiales y operaciones necesarias para cada familia, y poder realizar el MRP de una programación de miles de artículos con un solo clic, y agrupar esas necesidades por líneas, secciones, máquinas... También se configuraron mediante código XML la documentación necesaria en forma de órdenes de producción asociadas a cada operación, con el detalle necesario en cada caso y agrupado según las necesidades del puesto de trabajo (por pedido, material, cliente, etc...).

El posterior control de dichas órdenes, se llevaría a cabo a través del sistema. Para todo ello, se formó al Jefe de Producción en el uso de todas las herramientas para realizar la planificación, programación y control de la producción.

Con la información existente en el módulo de Almacén (tanto de producto terminado como de materia prima y producto intermedio), y las necesidades de producción obtenidas en el MRP, el sistema arrojaría también las necesidades de compra para poder cumplir la programación. Para ello el sistema tenía en cuenta por un lado las cantidades a fabricar en la programación, descontaba las existentes en los almacenes y generaba las órdenes de compra de los materiales necesarios para poder fabricar el resto.

La implantación finalizó con el módulo de Compras. Para ello se formó al personal del departamento en la definición y gestión de proveedores, seguimiento de las órdenes de compra arrojadas por el módulo de Producción, facturación y emisión de recibos. Este módulo se encontraría pues muy relacionado con producción y almacén, dado que al confirmar la recepción de los pedidos, se produciría el alta automática en los almacenes correspondientes.

CONCLUSIONES:

Con este proyecto no sólo se ha conseguido dotar a una empresa de un sistema que establece un control en todas las áreas, especialmente en producción, sino que se aumentó la productividad considerablemente, al mismo tiempo que los errores en la fabricación se han reducido al manejar todo el personal la misma información (tanto la administración como la fábrica). También se consiguió cambiar la mentalidad conservadora de casi todo el personal, que tanto cuesta en los comienzos en una implantación de este tipo. Al final la confianza por parte del personal en el nuevo sistema ha sido total.

Implantación de nueva línea de fabricación de producto intermedio en empresa del sector de la madera.

DESCRIPCIÓN:

En este proyecto realizado en la misma empresa del sector madera anterior,  pretendió automatizar el proceso de fabricación del principal producto intermedio. Anteriormente este proceso se realizaba de forma manual, produciéndose un cuello de botella en la producción de la principal línea de fabricación de la empresa.

La línea consta de los siguientes elementos:

• Robot KUKA con una estructura provista ventosas alimentadas por aire comprimido en su extremo.
• Dos carros con material que alimentan al robot permitiéndose trabajar con uno de ellos, mientras se procede a la carga del otro.
• Dos encoladoras; cada una está formada por una mesa inicio y mesa fin.
• Dos mesas movibles que también alimentan al robot. Cada una de ellas se monta con un conjunto de piezas y se pulsa manualmente mediante una botonera para indicar al robot, que la mesa está disponible para su uso.
• Encoladora de largueros.
• Mesa giratoria.
• Alimentador de la prensa.
• Prensa.

En la siguiente esquema se muestra el conjunto de la línea con cada uno de los elementos anteriormente descritos:

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El ciclo del robot es el siguiente:

• El brazo parte de su posición inicial y se dirige al primero de los dos carros izquierdos con material.
• En la posición del carro, baja y toma material mediante el extremo con ventosas. Lo lleva a la mesa inicio 1. Aquí el material pasa a través de la encoladora y permanece en la mesa fin 1, a la espera de ser cogido de nuevo por el robot.
• Vuelve al carro con material y realiza la misma operación depositándolo en la mesa inicio 2. Aquí el material pasa a través de la otra encoladura y permanece en la mesa fin 2 a la espera de ser cogido de nuevo por el robot.

Detalle del robot KUKA

Se dirige a la mesa movible disponible con material y toma con las ventosas el conjunto de piezas que se ha montado en dicha mesa.
Deposita el conjunto de piezas anterior en la mesa fin 2.
Toma el material encolado de la mesa fin 1 y lo deposita en la mesa fin 2.
Fin del ciclo.

IMPLANTACIÓN:

La implantación se puede dividir en cinco grandes bloques, que a continuación se detallan:

Actualización de datos existentes: con la línea funcionando con total normalidad, se procedió a la modificación de la información existente en el ERP, en cuanto a las diferentes listas de materiales y operaciones de las familias de productos a fabricar, que se veían afectadas con el cambio. Para ello hubo que medir tiempos en toda la línea, obtener las productividades reales obtenidas y recalcular los costes de fabricación de los productos finales fabricados que incluían entre sus operaciones, la la nueva línea.

Preproducción: la cuarta fase del proyecto supondría el funcionamiento de la línea, asignando parte de la programación a fabricar, en la línea (dejando el resto para el proceso manual anterior a la línea). Ello supuso una supervisión en todo momento y durante varias semanas de la línea, con el fin de detectar cualquier anomalía tanto en el funcionamiento, como en la calidad del componente fabricado.

Encoladora largueros

Supervisión y modificaciones: la primera etapa del proyecto consistió en supervisar el montaje de la línea por parte del fabricante. La línea debía comunicarse con la prensa existente y que supone el final del proceso de fabricación del componente. Una vez instalada la línea, hubo que realizar alguna modificación sobre la línea original para el correcto funcionamiento de toda la línea, y por ello coordiné al departamento de mantenimiento de la fábrica con los fabricantes de la línea.

Formación: la segunda etapa del proyecto, consistió en recibir toda la formación necesaria por parte del fabricante en el uso del robot y la 

gestión integral de toda la línea.

Posteriormente sería yo el responsable de formar al personal encargado de trabajar en la línea.

Configuración y documentación: el siguiente paso sería el de configurar los programas del robot para adaptarlos a la casuística existente en los componentes que se fabricarían en la línea. En función del tipo de componente a fabricar, los parámetros tanto del robot como de la encoladora de largueros variaban tanto en medidas como en tipo. Por ello se asignaron los parámetros adecuados y se documentó todo el proceso.

Puesta en marcha y gestión integral de nueva sección productiva.

Este proyecto se llevo a cabo en una empresa del sector madera. En el se pretendió poner en marcha una nueva sección que se encargaría de la fabricación de armarios empotrados. 

DESCRIPCIÓN:

Un armario empotrado está compuesto de dos partes:

• Casco: conjunto de tableros que componen el módulo o cajón con las divisiones en su interior.
• Frente: conjunto de puertas que podrán ser abatibles, corredera o plegables.

El proceso constaría de las siguientes etapas:

• Medición: las mediciones por parte del personal encargado vendrían acompañadas de croquis. No solo son necesarias las medidas del hueco en el que se debe instalar el armario, sino también una serie de parámetros que afectan a la medida y número de los tableros que componen el casco y el frente.
• Revisión y diseño: en esta etapa se revisa la medición y se prepara para el cálculo de cada uno de los armarios de la obra en cuestión, comprobando que están todos los parámetros necesarios para poder añadir esa obra a una programación.
• Programación de la producción: en esta etapa se procede a programar la producción de esa obra, añadiendo los diferentes huecos en el ERP.
• Lanzamiento de órdenes: una vez generada la programación con el ERP se obtienen las órdenes de producción de cada uno de los puestos de trabajo.
• Almacén: una vez fabricado todo el material, se prepara para su paletizado distribuyendo todos los tableros para agruparlos por armario. De esta forma se prepara cada bulto para su puesta en obra optimizando todo lo posible la distribución de tablero en la misma.

IMPLANTACIÓN:

Análisis de la casuística: para la puesta en marcha de la sección hubo que analizar toda la casuística que se podía dar a la hora de despiezar un armario. Los despieces variaban mucho en función de un gran número de parámetros y de la forma del hueco, dándose una multitud de condicionales a la hora de automatizar los despieces.

Documentación: una vez analizados todos los casos posibles, se procedió a documentar todas las medidas (largo, ancho y espesor), de cada uno de los tableros que formaban parte de cada tipo de armario, así como las dimensiones de la perfilaría (en caso necesario).

Integración con el ERP: tras documentar estos cálculos parametrizados, se definió toda la sección en el módulo de producción del ERP: centros de trabajo, recursos humanos, operaciones, etc. Se crearon las familias de artículos necesarias y se definieron las listas de materiales y operaciones en función de las condiciones posibles que anteriormente se documentaron.

Optimización: tras comprobar que los MRPs se obtenían de forma satisfactoria, tanto en cantidad como en dimensiones de los tableros componentes del armario, se integró la lista de materiales obtenida con un software de optimización de tableros; se exportó la lista de materiales del ERP y se importó en el optimizador. Por un lado el optimizador 2D generaría los layouts de cada uno de los tableros y por otro lado, el optimizado 1D generaría la secuencia de cortes en las barras de aluminio, en caso necesario (armarios corredera). Para ello, hubo que definir previamente los parámetros del corte en el optimizador, así como la materia prima necesaria.

Etiquetado: uno de los procesos más cruciales en todo el proceso, junto con el despiece, fué el etiquetado tanto de cada una de las piezas, como de los palés. Con cada uno de los layouts obtenidos con el optimizador de corte, era necesario entregar las etiquetas de cada una de las piezas obtenidas, de manera que el operario a medida que extraía piezas de la seccionadora de tableros las fuera etiquetando. Este proceso como digo era crucial, puesto que en un mismo layout se podían mezclar piezas pertenecientes a diferentes armarios, de diferentes obras. Era por tanto necesario, etiquetar a la vez que se cortaba material. Cada una de las etiquetas debía reflejar: el nombre de la obra, número de la programación, referencia del hueco al que pertenece la pieza, cliente, tipo de pieza (estante, costado, etc...) y las medidas de la pieza (largo, ancho y espesor). Con toda esta información la pieza está controlada tanto en la empresa como en la obra.

Por otra parte, cada uno de los palés con diferentes bultos (cada uno de los cuales, contendría un armario completo), si etiquetaba con el nombre de la obra, número de armarios que contiene, referencias de esos armarios y nombre del cliente.

Cálculo de costes: con la sección funcionando con normalidad, se procedió a la toma de tiempos para calcular los costes reales de fabricación, de cada uno de los tipos de armarios, y su posterior análisis.

Con el análisis de los costes obtenidos se finalizó la puesta en marcha de la nueva sección. Ello permitió a la empresa ser el único proveedor de toda la carpintería en muchas de las obras a las que anteriormente accedía solo con las puertas y molduras. Sin duda supuso un aumento de la cuota de mercado para la empresa.

Asistencia técnica para la elaboración de un plan logístico de gestión de los residuos sólidos portuarios de Galicia

INTRODUCCIÓN:

El proyecto surge como consecuencia de mejorar la gestión descentralizada de evacuación de los residuos sólidos generados en los Puestos de Galicia. Así pues, el principal objetivo del proyecto, fue el de sustituir la actual gestión de evacuación de los residuos, por una gestión integral basada en la optimización de rutas enmarcada en un plan logístico de evacuación de estos residuos.

Los subobjetivos perseguidos con el presente proyecto han sido:

• Optimizar las rutas de evacuación de los residuos bajo dos escenarios bien diferenciados: uno logístico en que ha primado la optimización de las distancias recorridas y el número de viajes, y por otro, uno económico, en el que la optimización de costes prima sobre las distancias totales recorridas entre los puestos y centros de recogida y/o valorización.
• Seleccionar los centros de recogida y/o valorización interesados en su integración en este proyecto.
• Buscar la metodología matemática más adecuada para la resolución de los casos logísticos presentados en el proyecto.
• Obtener la solución óptima para cada residuo.
• Valorar globalmente los costes-beneficios obtenidos para Puertos de Galicia con la implantación de este proyecto.

METODOLOGÍA Y ETAPAS:

El proyecto se estructuró en las varias etapas:

1. Metodología empleada en el cálculo de rutas óptimas.
2. Cálculo de costes y rutas óptimas asociadas.
3. Valoración global de los costes logísticos para la evacuación, reciclado y valorización de los residuos.

1. Metodología empleada en el cálculo de rutas óptimas:

Preparación de los datos de residuos: el primer paso fue el análisis y contraste de la documentación proporcionada por el cliente. Se filtró para trabajar con las cantidades anualmente generadas en los Puertos de Galicia, de los residuos objeto de este proyecto (pilas, metálicos, maderas, poliespán, plásticos, redes y orgánicos). Se pulieron los datos suministrados para trabajar en una única unidad (Kg/año); se obtuvieron tablas de densidades aparentes para cada uno de los residuos y posteriormente se agruparon los puertos por zonas geográficas. Se obtuvieron la latitud y longitud de cada puerto para calcular las distancias óptimas por carretera. Ya por último y para dejar esta información preparada para el cálculo de rutas, se obtuvieron mediante tablas dinámicas los desgloses de las cantidades de cada uno de los residuos, generados en cada uno de los puertos.

Selección de centros de reciclado y/o valorización de residuos: tras mantener contactos con diferentes centros de tratamiento, se seleccionaron aquellos que mostraron interés por su integración en este proyecto.En el proyecto, se mostraron algunos datos de cada uno de ellos.

Búsqueda de la metodología matemática más adecuada para el cálculo de rutas óptimas: después de analizar los diferentes casos de Programación Lineal, Programación Lineal Entera y Entera Mixta, y los diferentes casos que se pueden dar en Investigación de Operaciones, se decidió que la metodología que nos daría los resultados buscados en este proyecto y con un esfuerzo de cálculo relativamente coherente es el TPS, es decir, el Problema del Viajante de Comercio.

Con esta técnica, dados un grupo de puertos y una planta de reciclado/valorización, nos va a dar el orden por el que debemos ir haciendo las recogidas de residuos para que la distancia recorrida sea la menor posible. Para resolver este problema para cada subgrupo de puertos, hay que realizar una gran cantidad de iteraciones, ya que hay analizar todas las combinaciones posibles, calcular el coste para cada una de ellas, y finalmente decidir cual es la más adecuada económicamente. Como es lógico, aumentando el número de nodos aumento exponencialmente el número de posibles soluciones, por lo que se va complicando más la búsqueda de la solución óptima. Por ello se ha buscado una herramienta informática que resuelva el problema.

En una primera aproximación, dicha aplicación informática resultó ser una programa llamado WinQSB, que es uno de los programas más empleados en Investigación Operativa, ya que abarca la mayoría de los casos que se pueden presentar en la actualidad.

Para resolver las rutas de cada subgrupo de puertos, necesitamos conocer previamente la denominada matriz de distancias, matriz que debe ser cuadrada (mismo número de filas y columnas), y que contiene las distancias de cada uno de los puertos a los demás puertos y a la planta de reciclado/valorización. Suponiendo que la distancia para ir de un punto a otro es la misma a la ida que a la vuelta, la matriz además será simétrica.

Los datos a introducir en el programa serán, en consecuencia, el número de nodos (puertos y centros) y la matriz de distancias anterior:

Cuando se inicia la resolución del problema, se tarda un tiempo que será mayor o menor en función del número de nodos, como es obvio, y va mostrando las iteraciones hasta que finalmente encuentra la solución más factible, que es la ruta en la que se incurre en menor número de kilómetros recorridos.

El siguiente paso en este proyecto, fue el de intentar buscar otra alternativa más gráfica que los datos meramente económicos que se obtuvieron con el WinQSB.

La solución encontrada se llama Grafos, un software libre que permite resolver el problema de la mismo modo que el WinQSB, pero mostrando las rutas gráficamente.

Un grafo representa un modelo de una realidad empresarial en forma de red. Este modelo podrá ser analizado desde distintos puntos de vista con los diferentes algoritmos y funciones incorporados en el software.

Debido al elevado número de puertos en Galicia y los posibles centros de reciclado y/o valorización, se decidió asignar zonas geográficas a centros de tratamiento y posteriormente, aplicarles el TSP (problema del viajante de comercio) a cada una de las rutas para optimizar el resultado.

Presentación de los escenarios requeridos: Según las restricciones planteadas en este proyecto, se han presentado dos escenarios diferentes: por un lado un escenario en el que prima minimizar el número de kilómetros recorridos, sin analizar los costes de transporte. Por otro lado, se ha presentado un segundo escenario más realista, que tiene en cuenta los costes estimados de recogida, transporte y gestión de los residuos, en detrimento de los kilómetros recorridos.

Cálculo de las rutas óptimas: El primer paso para el cálculo de las rutas óptimas fue el de la distribución de los puertos de cada uno de los residuos por zonas. A continuación, para diseñar las rutas se ha buscado un equilibrio entre la optimización de las cargas y las distancias recorridas. Para ello se tuvieron en cuenta las capacidades de los diferentes transportes y las distancias entre los puertos y entre cada puerto y los centros de cada una de las zonas consideradas. De esta forma se consigue aprovechar al máximo los transportes, minimizando el número de viajes y el número de kilómetros recorridos. Además, se consiguen rutas relativamente cortas.

En algunos casos se han empleado camiones de diferentes capacidades, debido a diferentes factores, como por ejemplo el tipo de residuos, la demanda, etc. Cabe resaltar, que para el cálculo de las rutas se ha respetado la jornada de trabajo del transportista.

2. Cálculo de costes y rutas óptimas asociadas:

Los costes se han dividido en dos partidas: por un lado el coste de recogida y transporte, que incluye tanto el coste de la manipulación en la carga en puerto como la descarga en el centro de reciclado y/o valorización, y por otro parte el coste de gestión y tratamiento del residuo, en los casos en los que se decida utilizar centros de transferencia o en los casos en los que las empresas recicladoras cobran por depositarles el residuo.

En algunos residuos, la empresa destinataria para por el mismo, como puede ser el caso de los residuos metálicos. Otras empresas, en lugar de pagar por los residuos, se hacen cargo de parte o la totalidad de los costes de transporte.

Para el cálculo de los costes de transporte, se ha utilizando una herramienta informática denominada ACOTRAM. A través de este programa, se pueden consultar los costes directos en función de los diferentes tipos de vehículos estudiados en el "Observatorio de Costes de Transportes de Mercancías por Carretera".

Con esta información, se ha concluido que un coste coherente para el transporte es 1 €/Km.

Por otro lado se ha tomado la hipótesis de una velocidad media de 70 Km/h, lo que nos da un coste por hora de 70 €/h. Este dato ha sido necesario para la estimación del coste de la manipulación en las recogidas. Se ha tomado como hipótesis que el tiempo medio empleado en la carga del camión en cada puerto es de media hora. Por tanto, el coste total de cada ruta resulta de dividir el número de kilómetros por la velocidad media del camión, sumarle el número de puertos visitados por 0.5 horas, y el total se multiplica por el coste horario del transportista (supuesto como 70 €/h).

Utilizando estos datos, se calculó el coste para cada uno de los tipos de residuos en función de la distancia al centro de recogida, la frecuencia de recogida y de las negociaciones que para cada tipo de residuo se mantuvieron con los centros interesados.

Calculados los costes, se mostraron en tablas con las siguientes columnas:

• Nº: Número de la ruta.
• Ruta: Descripción del recorrido desde el primer puerto hasta el último según el resultado obtenido con el software Grafos mediante el algoritmo TSP.
• Km/Ruta: Es la distancia recorrida en cada una de las rutas, teniendo en cuenta las distancias entre puertos y de ida y vuelta desde el centro de reciclado y/o valorización.
• m3-Kg/Ruta: Volumen o peso del residuo recogido en cada una de las rutas.
• %APROV: Es el índice que indica el grado de aprovechamiento de la capacidad del camión.
• Viajes/año: Es la frecuencia de recogida en cada ruta, respetándose, como mínimo, la frecuencia fijada como restricción de este proyecto.
• Km/año: Es el resultado de multiplicar los Km/Ruta por el número de viajes al año.
• Puerto y m3-Kg/Puerto: Son dos columnas que indican los puertos involucrados en cada ruta y la carga recogida en cada uno de los puertos, bien en volumen o en peso.
• Planta Destino: Es el centro seleccionado para cada una de las rutas, en función de las capacidades de la misma y las distancias a cada uno de los puertos.
• m3-Kg/año: Carga total evacuada por año para cada una de las rutas.
• Coste/Ruta: Es el coste estimado para cada ruta.
• Coste/año: Es el resultado de multiplicar el Coste/Ruta por el número de viajes al año de cada ruta.

Tabla rutas óptimas para residuo madera

Finalmente se mostraron las rutas óptimas sobre imágenes de satélite, para localizar fácilmente a todos los puertos y centros de reciclado y/o valorización. En dichas imágenes, el nodo que representa al centro de reciclado se representa en color amarillo para diferenciarlos fácilmente de los nodos puertos. A continuación se muestran dos ejemplos:

3. Valoración:

Finalmente el proyecto terminó con una valoración en la que gráficamente se detallaron los costes finales para cada tipo de residuos, así como la influencia de cada uno de ellos en el coste total.

CONCLUSIONES:

Con la elaboración de este proyecto se han conseguido los siguientes beneficios:

• Se han optimizado las rutas en los dos escenarios presentados, para la evacuación de los diferentes residuos tratados en este proyecto.
• Se han seleccionado los centros de reciclado y/ó valorización más adecuados para cada uno de los residuos, según un análisis pormenorizado de las diferentes alternativas presentadas.
• Se ha obtenido una metodología matemática adecuada para la resolución de los diferentes casos que se han presentado.
• Se ha conseguido buscar una solución óptima para cada uno de los residuos, minimizando los costes asociados a su evacuación de los Puertos de Galicia.
• Se han analizado globalmente todos los costes asociados a las rutas de evacuación de los residuos, obteniendo un coste estimado anual para los Puertos de Galicia.