Planificación a muy corto plazo: la Programación de Operaciones

El conjunto de pedidos en curso de fabricación y los pedidos planificados, cuyas fechas de emisión estén incluidas en el Horizonte de Planificación (HP) considerado, serán objeto de la Programación de Operaciones. Esta función tiene por objeto determinar qué operaciones se van a realizar sobre los distintos pedidos, durante cada momento del HP, en cada Centro de Trabajo, de forma que, con la capacidad disponible en cada uno de ellos, se cumplan las fechas de entrega planificadas, empleando el menor volumen de recursos e inventarios posible. Es cuanto el Horizonte de Planificación, éste dependerá de las características del proceso productivo y su entorno, pudiendo variar entre unas horas y varias semanas. Las implicaciones que el desarrollo de esta función conlleva van a variar notablemente en función del tipo de configuración productiva del caso considerado.

Por lo que respecta a las empresas que trabajan en configuración continua, la programación cobra su forma más elemental. En estas firmas suele fabricarse para inventario, empleando siempre las mismas instalaciones para obtener el mismo producto, con una disposición de las máquinas en cadena. La operación que realiza cada máquina es siempre la misma y no ha de ser determinada. El aprovechamiento adecuado de la instalación, y de los restantes recursos, vendrá dado por la calidad del diseño del proceso que en sus día se efectuó (diseño de las operaciones, adecuada tecnología, equilibrado de la cadena, etc.). Si éste es adecuado, el inventario de producción en proceso ya es el mínimo posible. Las únicas actividades de programación a desarrollar aquí serán las encaminadas a ajustar el ritmo de producción (caso de que éste pudiera variarse) y/o, en caso de que la actividad se interrumpa al final de la jornada, el número de horas de funcionamiento de la cadena; ambas marcarían el volumen de salida de producto para alcanzar las cantidades fijadas en el Programa Maestro o en el Plan Agregado.

Una situación muy diferente se plantea en las empresas que adoptan una configuración por lotes, en la que un Centro de Trabajo es empleado para obtener diferentes pedidos de distintos artículos. Ello implica que, tras obtener un cierto lote, se parará el CT y se preparará para la producción del siguiente. No obstante, podemos encontrarnos con dos situaciones en función de las características de los procesos, las cuales comentaremos a continuación.

En primer lugar, está el caso de las empresas que usan distribuciones en línea para fabricar pocos productos en lotes homogéneos de gran tamaño, trabajando, en general, para inventarios. Para el desarrollo de las sucesivas operaciones, los diferentes elementos fabricados en un CT tienen la misma secuencia de paso por las máquinas que lo integran, aunque podría saltar alguna que no fuera necesaria. En este caso, y dado que el tamaño de los lotes a obtener y su fecha de entrega vienen dados por el Plan de Materiales o el Programa Maestro, la actividad a desarrollar en cada momento por los equipos del CT viene dada por el orden de entrada de los pedidos en la primera máquina. Este vendrá marcado por unas prioridades determinadas, las cuales indicarán la secuencia de paso de los lotes de los distintos pedidos; de ésta dependerá el número de pedidos completados a tiempo, los costes de preparación, el valor de los tiempos de suministro, el volumen de inventarios, etc.

En segundo lugar, tenemos el caso de las empresas que, fabricando bajo pedido, usan distribuciones por funciones para obtener lotes de pequeño tamaño de una gran variedad de productos y componentes, de forma que las máquinas se agrupan en los CT en base a la función que desarrollan. Los lotes de los distintos artículos van de un centro a otro para sufrir las diferentes operaciones, pudiendo ser distintas las secuencias de paso de cada uno de ellos por los CT. Además, la obtención de cada lote puede diferir notablemente en términos de materiales necesarios, tiempo de procesamiento en cada CT, necesidades de preparación, etc. A este tipo de configuración se le suele denominar Job-Shop. Si la ruta de obtención de los distintos items es fija, el problema se centrará, como en el caso anterior, en la determinación de la secuencia de paso de los pedidos, aunque ahora habrá que determinarla para cada equipo, complicándose notablemente el problema. Si, por el contrario, algunos ítems tienen rutas alternativas, de forma que una operación puede realizarse en varios equipos diferentes, será necesario proceder a una asignación concreta antes de establecer la secuencia de paso.

En el caso más complejo nos encontramos pues, con tres actividades a realizar para obtener el Programa de Operaciones:

• Carga de Talleres, Asignación, Carga de Máquinas o, simplemente, Carga: asignación de los pedidos a los Centros de Trabajo, indicando qué operaciones se realizarán en cada uno de ellos.
• Secuenciación: establecimiento de la prioridad de paso de los pedidos en los diferentes CT para cumplir las fechas de entrega planificadas con la menor cantidad de inventarios y recursos. Ello será siempre el objeto de esta fase en cualquier tipo de configuración, cambiando sólo la forma de establecer las prioridades.
• Programación Detallada: determinación de los momentos de comienzo y fin de las actividades de cada CT, así como de las operaciones de cada pedido para la secuenciación realizada.