Planificación aproximada de la capacidad

Una vez determinado el PMP propuesto, ha de comprobarse si es viable desde el punto de vista de la capacidad. Para ello debe compararse la capacidad que requiere su elaboración con la Disponible Planificada derivada de las condiciones establecidas en el Plan Agregado.

Entre las posibles técnicas a emplear en este nivel de Planificación Aproximado, destacamos la CPOF o Planificación de Capacidad Usando Factores Agregados (Capacity Planning Using Overall Factors), las Listas de Capacidad (Capacity Bills) y los Perfiles de Recursos (Resource Profiles). Aunque CPOF es, sin duda la más simple de las tres, la que menos información requiere y menos cálculos implica, es también la menos exacta y la que más inconvenientes conlleva. Explicaremos por tanto, las dos segundas.

Las Listas de Capacidad.

Aún siendo bastante simple, esta técnica permite calcular, con criterios objetivos, las cargas que va a provocar el PMP en los diferentes Centros de Trabajo, produciendo un Plan de Capacidad Prospectivo. Requiere la siguiente información:

• Rutas de productos finales y componentes.
• Tiempos de carga unitarios de cada una de las operaciones y su factor de defectuosos.
• Lista de Materiales, detallando los componentes que intervienen en la obtención del producto final y sus cantidades.
• El Programa Maestro de Producción propuesto.

Con estos datos se determina la carga que genera en cada CT la obtención de una unidad de cada uno de los productos finales, lo que se conoce como Tiempo Total de Carga de un ítem j en un CT k, (TTCjk). Una vez conocidos los TTCjk en cada CT para cada producto final, no habrá más que multiplicarlos por cada una de las cifras que componen el PMP propuesto y acumularlos por CT y período. Obtenemos así el Plan de Capacidad Aproximado para cada Centro de Trabajo. Lógicamente una vez conocida la carga necesaria derivada del PMP propuesto, se hace necesario compararla con las disponibilidades de cada CT. Además se puede calcular la desviación de la capacidad necesaria con respecto a la disponible; cuando este valor es negativo, implica que en el período en cuestión se precisa más capacidad, es decir, existe una sobrecarga.

El hecho de que existan sobrecargas no hacen inviable el PMP. La Capacidad Disponible empleada, puede ser sólo en jornada regular, por lo que antes de dar la sobrecarga como inaceptable, habría que ver el valor de la Capacidad Práctica Máxima. Cualquier sobrecarga inferior en valor absoluto a la diferencia entre esta última y la Capacidad Disponible, podría ser asumida con medidas de ajuste transitorio, con consecuencias aceptables sobre los costes.

También es imposible reseñar que esta técnica no periodifica la carga. Esto quiere decir, que la desviación, por ejemplo, de una semana no es representativa al no estar periodificadas las cantidades. Lo es más la desviación acumulada (DA). Mientras ésta se mantenga positiva período a período, ello indicará que con la capacidad de una semana, más la de las semanas anteriores, pueden fabricarse las cantidades indicadas en el PMP. Si esto es así, lo más que puede ocurrir es que algunos lotes haya que emitirlos antes del momento en que constan en el PMP; no obstante, esto no será perceptible hasta que estemos en un nivel de planificación más detallado, es decir, cuando se haya realizado la planificación de materiales y se haya desarrollado el Plan de Capacidad detallado (mediante CRP). Lo que sí es claro es que, con la capacidad disponible, las cantidades que contiene el PMP se pueden obtener con una alta probabilidad en la fecha de terminación propuesta o incluso antes. Por el contrario, si en algunas de las semanas la Desviación Acumulada es negativa y, más tarde se hace positiva, cumplir el PMP implicará retrasar algún pedido (si no se desea aumentar la capacidad disponible para el período adecuado).

Por último comentar, que si la Desviación Acumulada del último período es positiva, el PMP puede ser viable, quizá con pequeños ajustes, los cuales no podremos conocer hasta que desarrollemos la planificación detallada. Si la DA es negativa, pero pequeña, será necesario tomar medidas de aumento de la capacidad disponible, que podrían llegar hasta la Capacidad Práctica Máxima.

En cuando a las ventajas que presenta esta técnica, podemos destacar:

• Las listas son fáciles de elaborar y, una vez concluidas, podrán ser aplicadas a los diferentes PMP, sin que sea necesario actualizarlas hasta que cambie alguna de las informaciones técnicas de las que parten.
• Requiere poco tiempo de computación, pudiéndose desarrollar manualmente.
• Permite una conexión muy clara de la carga de los CT con los pedidos que la generan, lo que facilita la elaboración de planes alternativos y la reprogramación.
• Dar una información que, en muchos casos, será suficientemente completa para este nivel de detalle, sobre todo si se interpretan adecuadamente los resultados.

Como inconvenientes:

• No considera la carga que generan los pedidos en curso de items finales.
• No tiene en cuenta las disponibilidades y pedidos en curso de componentes, dado que no se incluyen en el PMP.
• No considera la distribución temporal de cargas, pues no considera que éstas se repartirán a lo largo del tiempo de suministro del producto final y de sus componentes.
• No tiene en cuenta el dimensionado de los lotes de los componentes, pudiendo ocurrir que los necesarios para varios pedidos de los productos finales se reúnan más tarde en uno solo de los componentes, o que se emitan varios componentes para un solo pedido de producto final; ello cambiaría también la periodificación de las cargas.

Los Perfiles de Recursos.

Este técnica intenta corregir uno de los inconvenientes básicos de las Listas de Capacidad: el relativo a la periodificación de las cargas. En esencia, la mayor parte del procedimiento no varía, pero una vez calculadas las cargas de los pedidos, se procede a repartirlas entre los períodos que abarca el tiempo de suministro del producto final y el de sus componentes. Requiere, pues, la misma información de la anterior, más los TS, elaborándose con ella los Perfiles de Recursos. también denominados Listas de Capacidad Periodificadas.

Esta técnica presenta las mismas ventajas que las Listas de Capacidad, aunque complica notables los cálculos (sobre todo para desarrollarla manualmente), además de interferir algo la conexión entre las cargas y los pedidos del PMP, mucho más clara en el otro caso.

No obstante se corrige el inconveniente de las Listas de Capacidad relativo a la distribución de las cargas en el tiempo, dado que considera los Tiempos de Suministro y periodifica las cargas dentro de él. Sin embargo, esta distribución no es quizá, lo suficientemente exacta como para paliar las desventajas comentadas con anterioridad. Primero, porque la distribución se hace siempre con criterios aproximados y, segundo, porque sigue sin poder tener en cuenta el dimensionado de los lotes de componentes que, normalmente, harían que incluso un buen criterio de peridoficación dejara las cargas establecidas muy lejos de su distribución real en el tiempo.