El Sistema MRP II: Planificación de los recursos de fabricación

En artículos anteriores veíamos el potencial ofrecido por el sistema MRP originario; por un lado nos permitía realizar la planificación de necesidades de material, y por otro suponía una excelente herramienta para controlar los stocks (entre otras virtudes). Este sistema supuso el punto de partida para la evolución hacia otros sistemas más completos, cubriendo las limitaciones que tenía aquél (como el no tener en cuenta la capacidad). Así nace el sistema MRP II: un sistema que como veremos, posee una amplia variedad de funcionalidades constituyendo mucho más que un sistema de planificación de la producción.

Podemos definir al sistema MRP II como una ampliación del MRP de Bucle Cerrado que, de forma integrada y mediante un proceso informatizado on-line, con una base de datos única para toda la empresa, participa en la planificación estratégica, programa la producción, planifica los pedidos de los diferentes ítems componentes, programa las prioridades y las actividades a desarrollar por los diferentes talleres, planifica y controla la capacidad disponible y necesaria y gestiona los inventarios. Además, partiendo de los outputs obtenidos, realiza los cálculos de costes y desarrolla estados financieros en unidades monetarias; todo ello con posibilidad de corregir periódicamente las divergencias entre lo planificado y la realidad.

De esta definición se desprende, que las diferentes fases dependerán en gran medida, del software adquirido, de los posteriores desarrollos realizados por la empresa, etc., y no debe considerarse pues al MRP II, como un sistema estándar. Éste representa más bien una filosofía para los sistemas informatizados de planificación y control de los recursos de la empresa.

Entre sus características más relevantes, destacamos:

• Participa en la planificación estratégica, en el cálculo de costes y en el desarrollo de estados financieros.
• Permite planificar, programar, gestionar y controlar todos los recursos de la empresa manufacturera.
• Debe ser capaz de convertir en unidades monetarias las cifras derivadas de la explotación en unidades físicas.

Los Inputs del sistema MRP II.

Tres son los inputs fundamentales que se pueden considerar:

• Plan de Ventas, a partir del cual se establecerá el Plan Agregado de Producción, que da inicio a las diferentes fases de planificación y programación.
• Base de datos del sistema: es vital que esté diseñada de forma tal que no haya duplicidades y que sea fiable. Su estructura y composición puede diferir con el software empleado, no obstante, a continuación se reflejan los campos más comunes:
• Registro de Inventarios: que contiene toda la información básica de cada item. Se puede estructurar en varios segmentos; Maestro, con los datos más estables para la planificación, de Estado, con los datos de evolución de necesidades, disponibilidades de inventario, etc., de Costes, necesarios para el cálculo de los costes unitarios.
• Maestro de Familias: con los datos para la desagregación del Plan en Programa Maestro para la Planificación Agregada de Capacidad y, en general, los datos agregados de planificación a medio plazo.
• Listas de Materiales.
• Maestro de Rutas ,con la secuencia de operaciones que ha de ser desarrollada para cada item.
• Maestro de Centros de Trabajo (CT), con toda la información relativa a los CT que han de ser empleados en el desarrollo de las operaciones: eficiencia, utilización, capacidad disponible, tiempos medios de cola, etc.
• Maestro de Operaciones, con todas las características de las mismas necesarias para el desarrollo de las funciones del sistema: centro de trabajo principal y alternativo para su desarrollo, tiempo de preparación y ejecución requerido, etc.
• Maestro de Herramientas: con los datos relativos a herramientas de disponibilidad limitada asignadas a ciertas operaciones.
• Calendario de Taller: donde se establecen los días laborables relacionados con el calendario natural con su propia numeración para el sistema.
• Maestro de Pedidos en el que se recogen los datos relativos a los pedidos realizados y a los planificados.
• Maestro de Proveedores: con toda la información necesaria acerca de los mismos.
• Maestro de Clientes: con los datos necesarios para su identificación.
• Retroalimentación desde las fases de ejecución a las de planificación.

Mecánica del Sistema.

Debemos tener en cuenta que un sistema MRP II realiza una gran cantidad de funciones y por ello, es complicado resumir su funcionamiento. A continuación describimos brevemente la sucesión de funciones que engloba.

Generalmente se parte de datos sobre la demanda recabados en el mercado o del Plan de Ventas a largo plazo desarrollado por la Alta Dirección, al que tendrá que responder con un Plan de Producción. A partir de éste, elabora un Plan de Producción Agregado, el cual sirve de entrada para la Planificación de Capacidad a medio plazo, que debe determinar la viabilidad del mismo. Si el Plan de Capacidad Agregado es viable, los Planes de Producción y Ventas a largo plazo servirán para establecer un Plan de Ingresos y Costes para dicho horizonte, así como los inventarios proyectados.

Por otra parte, comprobada la viabilidad del Plan de Producción Agregado, éste sirve de input para que el Sistema desarrolle todas las actividades propias de un Sistema de Bucle Cerrado. Se comenzará por desagregación, lo cual lleva al Programa Maestro de Producción (PMP) periodificando y dimensionando los lotes. A partir del PMP se realizará la Planificación Aproximada de la Capacidad, normalmente mediante las técnicas de las Listas de Capacidad y Perfiles de Recursos. Con el PMP aceptado se desarrollará la Planificación de Materiales, cuya viabilidad será comprobada con la Planificación Detallada de la Capacidad, a desarrollar mediante la técnica CRP. Los pedidos planificados de items adquiridos en el exterior servirán de entrada para la Programación de Proveedores y Gestión de Compras; aquellos otros que se fabricarán en la empresa servirán de input a la Gestión de Talleres. Esta programará los momentos de entrada y salida de cada pedido en cada Centro de Trabajo (CT) en base a las distintas prioridades existentes. La forma de programar las operaciones dependerá de la técnica seguida; cabría la opción de utilizar la técnica Kanban, con lo que se tendría un sistema híbrido MRP II/JIT.

De otro lado, el software de MRP II incorpora procedimientos para el desarrollo del Control de Capacidad a corto plazo, de forma que se compruebe la adecuación entre las capacidades planificadas y desarrolladas en los CT y las cargas previstas y reales en los mismos, estableciendo además la evolución de las Colas de Espera.

En el terreno de finanzas y contabilidad, el sistema MRP II también desarrolla una serie de funciones, más o menos completas en función del caso. Debe contemplar, al menos, un sistema de cálculo y recálculo de Costes Estándar, el cual permite distribuir los costes de la empresa entre los diferentes items, operaciones y CT.

Existen otras funciones conectadas con finanzas que el software comercial suele incluir. Las más usuales son el desarrollo de un Presupuesto de Ventas, un Presupuesto de Compras y un presupuesto de inventarios proyectados.

CRP (Capacity Requirements Planning): Planificación de Necesidades de Capacidad.

CRP es una técnica que planifica las necesidades de capacidad de los pedidos planificados emitidos por MRP, bajo la consideración de la disponibilidad ilimitada de capacidad. El CRP tiene en cuenta los pedidos planificados de todos los items y no sólo los productos finales.

Esta técnica convierte los pedidos a fabricar del Plan de Materiales del MRP en necesidades de capacidad en cada Centro de Trabajo, incluyendo las necesidades derivadas de las recepciones programadas. Al actuar a partir del Plan de Materiales, se replanificará con éste, teniendo además, los mismos cubos de tiempo.

Su mecánica siempre implica cinco pasos fundamentales:

• Determinación de las cargas generadas por los pedidos planificados en cada Centro de Trabajo.
• Periodificación de las mismas a lo largo del tiempo de suministro.
• Inclusión de la carga generada por las recepciones programadas.
• Determinación de la Capacidad Necesaria por período en cada Centro de Trabajo.
• Comparación con la Capacidad Disponible y determinación de desviaciones.

Outputs del sistema MRP II.

Para finalizar este artículo veremos las salidas o outputs del sistema MRP II. Varían mucho en forma, criterios de ordenación, número, etc., en función de las características de los sistemas implantados y del software implantado. A continuación, se muestra un resumen de las principales salidas dentro de cada una de las funciones del Sistema.

• Para la planificación a medio y largo plazo: informes sobre el Plan de Empresa, previsiones de venta, el Plan de Ventas, Plan Agregado de Producción, etc., así como las desviaciones que se van produciendo.
• Sobre costes: costes unitarios y reales de cada ítem o de un CT; costes reales y estándar de un pedido o de un CT.
• Para la programación de proveedores y presupuesto de compras: expresan el comportamiento pasado de los proveedores, los programas de pedidos de éstos últimos y los pedidos a proveedores por ítems. También incluye el presupuesto de compras.
• Sobre el presupuesto de ventas y a los inventarios proyectados: incluyen sobre todo, los resultados de las actividades desarrolladas por el Sistema en este campo: presupuesto de ventas, informe de valoración del inventario actual y del resultante de la planificación, tanto globales como clasificados por ítems o conceptos.
• Sobre la programación maestra: recoge toda la información empleada para la obtención del PMP (pedidos de clientes, previsiones de venta, disponibilidades y pedidos en curso de ítems finales), así como el contenido de aquél.
• Sobre la gestión de capacidad. Destaca:
• Informe de Cargas planificadas por RRP.
• Informe del Plan de Carga elaborado por CRP.
• Diagrama de carga por CT, según el Plan CRP.
• Informe de sobrecargas y subcargas con respecto a la capacidad disponible, según el programa de operaciones para cada centro de trabajo.
• Informe Input-Output.
• Informe de eficiencia en la producción, especificando la actividad por operario.
• Sobre la gestión de talleres: abarca toda la información resultante del procesamiento de pedidos en los CT, así como la necesaria para la actividad del programador. La primera es muy amplia, pues recoge múltiples opciones de informes sobre pedidos emitidos y planificados a taller bajo muy diferentes ordenaciones y condiciones. El segundo tipo de información también comprende un amplio abanico de informes, que van desde la elaboración de la documentación del paquete del pedido, hasta informaciones puntuales sobre las necesidades y disponibilidades de ítems componentes para un pedido cualquiera.
• Sobre la función de compras: permite obtener información sobre la situación de los pedidos en curso de u ítem o un proveedor, las características de éstos últimos y su comportamiento pasado, los pedidos próximos, las recepciones previstas, las compras planificadas y pasadas, o datos acumulados sobre las adquisiciones de un ítem o un proveedor.
• Otras salidas: incluimos aquí los listados de cualquiera de los diferentes registros de la base de datos con diversas ordenaciones, así como las informaciones derivadas de las transacciones (mensajes de error, mensajes de inventario disponible insuficiente, etc.).