MRP y JIT: ¿Diferentes o compatibles?

Como comentábamos en algún post anterior, desde el nacimiento y desarrollo del JIT y cuando empieza a ser conocido en los países occidentales, se desataron oleadas de comparaciones entre los dos sistemas. Durante algún tiempo, casi todos los estudios realizados al efecto estaban enfocados a descubrir las diferencias entre ambos enfoques y los entornos productivos donde cada uno de ellos resultaba más adecuado. Así, se llega a concluir que MRP estaba especialmente indicado para configuraciones productivas por funciones, producción intermitente, con una gama amplia de productos finales, lista de materiales profunda y utilización de grandes lotes de fabricación. Por otra parte, se identificaba al JIT como el sistema idóneo cuando la fabricación era del tipo repetitivo o continuo, con una gama más estrecha de productos y bajo condiciones de estabilidad en la demanda.

También ha sido una conclusión clásica la de atribuir un mayor alcance a la filosofía "Justo a tiempo" por plantear ésta una serie de cambios en el diseño y en la concepción de los sistemas productivos, como la distribución en planta, reducción de los tiempos de preparación, polivalencia de los trabajadores, calidad total, etc. El MRP, por su parte, no incide directamente sobre ellos, aceptando la complejidad del sistema productivo vigente, al que intenta gestionar de la forma más eficiente posible. No obstante, es evidente que en un sistema productivo mejorado, el MRP dará aún mejores resultados.

A pesar de las diferencias entre ambos enfoques, si recogemos las potencialidades de cada uno de ellos, su utilización conjunta puede llegar a ser enormemente beneficiosa para las empresas. Y existen varios argumentos que así lo fundamentan:

• En esencia, ambos métodos comparten objetivos básicos, como la minimización de costes, la reducción de inventarios o la consecución del máximo servicio al cliente.
• No todas las empresas desarrollan un tipo de producción al que podríamos denominar puro, bien de tipo repetitivo, o bien por lotes, dado que a veces, pueden existir en una misma empresa productos que deben ser fabricados de forma repetitiva y otros que requieren operaciones por lotes. Además, el concepto de lote puede reducirse tanto que se asemeje a una fabricación repetitiva.
• Ambos sistemas pueden llegar a ser complementarios; de esta forma, el MRP II puede aportar al JIT:
• Potentes herramientas de planificación, tanto para determinar el Programa Maestro de Producción, como para calcular las necesidades de componentes a suministrar por los proveedores.
• Una ordenación de los pedidos de los clientes y conformar con ellos tasas equilibradas de producción.
• Los cálculos sobre la capacidad necesaria a instalar en los distintos centros de trabajo para adaptarse a las futuras tasas de fabricación.
• La planificación y control en el área productiva antes cualquier modificación de ingeniería que pueda sufrir el producto.
• Los beneficios de su actuación on-line en aspectos como el control de las operaciones o los aspectos contables.
• Con los cambios oportunos, las ventajas de su contabilidad integrada, sin duda más eficiente que cualquier sistema contable informático individualizado.

          Por su parte, el JIT, podría complementar a MRP II:

• Utilizando el sistema Kanban en la gestión de talleres.
• Simplificando sus listas de materiales, al agrupar en células de trabajo la obtención de subconjuntos procedentes de varios componentes. De esa forma solo aparecería en la lista de materiales el subconjunto mencionado.
• Con la fabricación a través de células, donde toda la secuencia de operaciones se realiza en un área muy reducida y de fácil control visual. Ello simplificaría la programación de MRP en distintos aspectos: fechas de lanzamiento de órdenes, estados de los inventarios, etc. Utilizando el enfoque JIT pueden conseguirse los mismos resultados con sólo comunicar las necesidades del output final al supervisor de la célula, siendo éste el responsable de la terminación en plazo de los productos necesarios.
• Reduciendo considerablemente los costes generados con MRP para el control de producción, las compras, el Programa Maestro de Producción, las previsiones, el proceso y seguimiento de órdenes de clientes, etc.

• Algunos directivos encuestados indican que existe la necesidad de simultanear ambas técnicas.
• La realidad demuestra que muchas empresas que han optado por un sistema JIT, cuando ya estaban utilizando un sistema MRP, han seguido utilizándolo para planificar los programas de entrega de los proveedores y la operación final de montaje.
• La existencia de empresas que, sin reunir las condiciones óptimas para la aplicación del JIT, han conseguido resultados muy positivos con la aplicación de un sistema híbrido MRP-JIT. El ejemplo más conocido es el de Yamaha Motor Co., la cual diseña un sistema denominado Synchro-MRP, que le permite aprovechar las ventajas de ambos sistemas utilizando el MRP para labores de planificación y el JIT para la ejecución y el control.

Sistema híbrido MRP/JIT

La integración de ambos sistemas.

Normalmente, el camino hacia la integración suele implicar:

• Continuar utilizando MRP para la programación de pedidos a proveedores.
• Programar únicamente el montaje final, normalmente utilizando la programación maestra basada en tasas. Si la demanda no es lo suficientemente continua se utilizará el PMP tradicional de MRP.
• Utilizar  el sistema Pull mediante Kanbans para mover los subconjuntos en el flujo de producción y para pedir los materiales a los almacenes y proveedores, eliminando los stocks de seguridad intermedios.

El proceso de implementación del JIT con MRP puede hacerse empleando el sistema Kanban, que daría las órdenes de fabricación y movimiento de materiales y subconjuntos, o bien a través de un módulo de fabricación repetitiva, el cual sustituiría al clásico módulo de gestión de talleres del MRP II. En este caso, las órdenes de fabricación no procederán de los Kanbans, sino de la programación lote a lote derivada del MRP. El trabajo de las células sería, pues, "empujado" (sistema Push) por MRP, que daría lugar a la obtención de unos stocks disponibles para las operaciones siguientes. Sin embargo, la utilización de los mismos se derivaría de un sistema de tirón (Pull) desde el montaje final hacia abajo en función de las necesidades reales.

Por último mencionar que, cualquiera que sea el software elegido, su aplicación por si sola no asegurará una buena integración MRP/JIT y el éxito del sistema. Lógicamente habrá que realizar, previamente los cambios oportunos en la planta de fabricación (ganar en flexibilidad y sincronización), en la actitud de los trabajadores, en las relaciones con los proveedores, etc.